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縱觀魚龍混雜的建材市場，陶瓷品牌成千上萬。但真正擁有自主設計、研發、生產、銷售為一體的陶瓷企業并不多，而郎瑪瓷磚是為數不多擁有自產自銷能力的瓷磚品牌之一。

下面就隨小編的鏡頭一起走進郎瑪瓷磚后方基地，扒一扒它背后的秘密。

郎瑪瓷磚品牌隸屬于匯豐陶瓷企業集團，生產基地位于肇慶市廣寧縣太和工業區，占地面積600多畝，擁有多條先進的窯爐生產線，日產量達51000平方米。

郎瑪瓷磚每一片磚的原材料都要經過礦山勘察、原材料采購、檢驗合格、才可進入我們的生產基地。

合格的原材料經過科學配方后送入球磨機，進行球磨制漿，球磨時長通常為8-12小時，經激光檢測泥漿顆粒直徑達到±0.1mm方可出球。

球磨后的漿料經過全自動磁吸除鐵裝置除鐵，除去影響產品坯體質量的鐵雜質后過篩，過篩就是為了防止不達標的粗顆粒漿料進入下一道工序。達標的漿料和色料需入罐陳腐均化。

均化好的漿料接著被送入大型噴霧干燥塔進行噴霧制粉。初步干燥的粉料因含水不均勻，需送入粉料儲存罐再次陳腐均化后方可用來制作磚坯。

多管布料系統均勻布料，然后根據不同規格瓷磚需要，采用不同噸位的壓機壓制成型。匯豐企業目前擁有3800-8508噸不同噸位的壓機。

壓制成型的磚坯還含有5%左右的水分，需要送入干燥窯進行干燥，使生坯的含水量降至±0.5%才不會影響磚坯燒成的質量。

干燥后的生坯進入施面釉工序。

使用國際領先的數碼噴墨打印機進行磚面噴墨印花，使郎瑪大理石瓷磚表面效果接近天然大理石，甚至以假亂真。

噴墨印花后的磚坯需要在表面淋上一層保護釉，我們常說的“拋釉”，釉漿通過光滑的鐘罩均勻淋覆在坯體表面。

經過施底釉，噴墨印花，淋上拋釉后的磚坯由流水線輥道送入高溫窯進行燒制。匯豐企業成品窯長達360米，分為預熱段、燒成段和冷卻段，每一段的溫度控制和燒制時間都有嚴格科學的要求。“百煉成鋼”用在此處也不為過，一塊泥坯到一片瓷磚的蛻變，經歷了1250°高溫長達70-80分鐘的煉獄，才得以煥發新的生命力。

燒成后的磚坯堆碼入倉，等候進入拋光線。

燒成后的磚坯必須經過煮水檢驗。其目的是考驗瓷磚會不會變形。

燒成后的磚坯進入拋光線，經過粗拋、精拋、超潔亮、磨邊、倒角等工序后，煥然一新、光彩照人。

拋光打磨后的磚體由輥道自動進入平整檢測儀器，經機器和人工檢驗合格后，再進行人工分級。行業通常將成品磚分為“優等品”、“一級品”、“合格品”三個等級。

經檢驗合格后的瓷磚貼上保護膜、裝上護角、打好包裝，進入成品倉等待裝車發貨。

匯豐企業自建廠以來，一直響應黨和國家的環保政策，既要金山銀山也要綠水青山。把環保作為企業可持續發展的重要課題，在節能環保方面企業所做出的成績也獲得了政府相關部門的高度認可，因此還獲得“廣東省清潔生產企業”榮譽稱號。

郎瑪瓷磚正是依托匯豐企業強大的設計、研發及生產實力，使每一片瓷磚都具有超低吸水率、防污、防滑，使用壽命長等優勢。品質過硬的產品加上營銷服務質量的提升，是卡帝朗陶瓷立足市場，贏得消費者青睞的有力資本。